De tekniske kravene for ekstruderingsproduksjon av aluminiumsprofilradiatorer må starte med kvaliteten på barren, materialet og utformingen av formen, reduksjonen av ekstruderingskraften og ekstruderingsprosessen. I dag vil Jinlu fortelle deg om de spesifikke kravene:
Først av alt er det første punktet kvalitetskravene til barren:
Overflaten på barren skal være glatt, fri for segregeringssvulster eller klebrig sand. Endeflaten på blokken skal være flat, og bør ikke kuttes i trinn eller skjærehellingen skal være for stor (skjærehellingen skal være 3 mm innvendig). På grunn av de for store trinnene eller skjærehellingen, når varmeavledningsprofilen ekstruderes med en flat dyse, hvis det ikke er noen styrestang, vil blokken komme i direkte kontakt med dysen. På grunn av den ujevne endeoverflaten til barren, vil noen steder først komme i kontakt med formen, noe som vil forårsake spenningskonsentrasjon, som er lett å klemme sammen tannformen til formen, eller forårsake en annen utladningssekvens, som lett kan forårsake muggblokkering eller dårlig ekstruderingsstøping.
Så er det andre punktet kravene til formen:
Fordi formen på radiatorprofilen er laget av mange slanke tenner, må den tåle en stor ekstruderingskraft, og hver tann må ha høy styrke og seighet. Hvis ytelsen til de to er svært forskjellig, kan tenner med dårlig styrke eller seighet lett knekke. Derfor må kvaliteten på formstål være pålitelig. Det er best å bruke H13-stål eller importert stål av høy-kvalitet produsert av en pålitelig produsent. Varmebehandlingen av formen er veldig viktig. Trenger vakuum oppvarming og quenching. Det er best å bruke -høytrykks ren nitrogenkjøling for å sikre jevn ytelse av alle deler av formen etter bråkjøling. Etter bråkjøling bør den tempereres tre ganger for å sikre at hardheten på formen er HRC48 til 52. Dette er en viktig betingelse for å hindre at formen knekker tennene.
Så er det tredje punktet å merke seg å redusere klemkraften:
For å forhindre at formen bryter tennene, bør ekstruderingskraften reduseres så mye som mulig, noe som er relatert til barrens lengde, motstanden mot deformasjon av legeringen, tilstanden og graden av deformasjon av blokken. . Derfor bør ikke de støpte stengene med ekstruderte varme{{0}}avledende aluminiumsprofiler være for lange, omtrent den normale støpte stanglengden (0).6 0,85 ganger). Spesielt når du tester formen og ekstruderer den første støpestangen, for å sikre jevn produksjon av kvalifiserte produkter, er det best å bruke en kortere støpestang, det vil si normal støpestanglengde (0,4-0,6) dobbel støpestangprøve form. For tverrsnittet av radiatorprofilen med kompleks form, i tillegg til å forkorte lengden på støpestangen, er det også mulig å vurdere bruken av ren aluminium kortstøping for den første prøveekstruderingen og deretter bruke den normale ingot-ekstruderingen.
Til slutt, det fjerde punktet å merke seg er ekstruderingsprosessen:
Nøkkelen til produksjon av radiatorprofiler er den første prøven av ekstruderingsdysen. Hvis forholdene tillater det, kan du gjøre en simuleringstest på datamaskinen først for å se om arbeidsbeltet til formdesignet er rimelig, og deretter prøve formen på ekstruderen. Den første muggtesten er veldig viktig. Operatøren bør skyve hovedstempelet fremover, trykket er mindre enn 8 MPa og sakte bevege seg fremover under lavt trykk. Det er best for noen å se på formuttaket med et rørlys. Etter at hver radiator av ekstruderingsdysen er jevnt ekstrudert ut av dysehullet, kan ekstruderingen gradvis akselereres. Når du fortsetter å klemme etter en vellykket formprøve, må du være oppmerksom på å kontrollere klemhastigheten for å sikre jevn drift. Når du produserer radiatorprofiler, vær oppmerksom på oppvarmingstemperaturen til formen slik at formtemperaturen er nær ingottemperaturen. Hvis temperaturforskjellen er for stor, vil temperaturen på metallet synke på grunn av den langsomme ekstruderingshastigheten ved oppovertrykk, noe som lett vil forårsake muggblokkering eller ujevn flyt.
